Presença de poeira combustível em um ambiente pode ser a causa de um grande acidente. O CSB mostra, no vídeo abaixo, como uma poeira combustível gerada na moagem de milho causou a morte de cinco pessoas, ferimentos em mais catorze e destruição quase completa da planta. Em função de acúmulo de poeira no prédio onde ocorria a moagem, houve uma primeira explosão e que fez desprender pó que estava acumulado nas tubulações e, que por conseguinte, levou à explosão secundária a qual normalmente é pior que a explosão primária. Este acidente provocou a criação da NFPA 660, a qual agregou todas as outras normas relacionadas a poeiras combustíveis. Daí a importância das empresas, que lidam com produtos que podem causar poeiras perigosas, empreender a análise de perigo de poeira (DHA – dust hazard analysis). Caso necessite realizar DHA, entre em contato com a ECS Consultorias Vale a pena ver o vídeo abaixo e ler o relatório completo emitido pelo CSB.

O CSB publicou um vídeo de um acidente ocorrido em 8 de abril de 2021 causado por um vazamento na boca de visita de um reator com agitação, que operava em torno da pressão atmosférica. Houve a perda de contenção de uma mistura de vapores de solvente nafta e resina líquida, material altamente inflamável. Após preparada a batelada, o agitador deveria estar operando e era o momento de resfriar o produto. Contudo, o equipamento havia parado de forma inesperada e nenhum alarme foi acionado para informar o operador. Com a temperatura em 235C o operador iniciou a resfriar. O resfriamento só ocorreria se o agitador estivesse operando, como ele estava parado não houve fluxo de água de resfriamento. O mesmo operador iniciou a adicionar solvente e este não misturou com a resina devido a falta do agitador. Quanto o operador percebeu que o agitador estava fora de operação, o partiu imediatamente. Neste momento o solvente se misturou com a resina quente e houve vaporização abrupta, aumentando rapidamente a pressão, vazando produto pela vedação da boca de visita. O reator tinha disco de ruptura, mas este não rompeu porque a pressão não atingiu o set de ruptura, mas foi suficiente para romper a junta da boca de visita.  A nuvem formada encontrou, após cerca de dois minutos, uma fonte de ignição e houve a explosão. Uma pessoa foi fatalmente ferida e oito hospitalizadas. Identificada falha de análise de risco ao não entender claramente que o agitador, nessa fase, era fundamental estar operando. Também teve falha na integridade mecânica do vaso, porque a boca de visita deveria suportar até 10% acima da pressão do set da abertura do disco de ruptura nas condições operacionais.  E, por último, deveria ter um intertravamento para não adicionar solvente se o agitador estivesse parado. Veja o vídeo abaixo. O relatório completo pode ser acessado neste link para melhor entendimento:  https://www.csb.gov/yenkin-majestic-resin-plant-vapor-cloud-explosion-and-fire/  

Produtos altamente tóxicos quando vazam, causam sérios danos ao meio ambiente e às pessoas. Foi o caso do vazamento de trióxido de arsênio em 1976, na Itália, conforme relata a EPSC. O trióxido de arsênio em pó vazou após explosão de uma coluna de destilação de amônia. Cerca de 15 Km2 de solo e água foram contaminados. Houve fatalidade de pessoas e animais e, assim mesmo, o evento foi minimizado. A longo prazo também ocorreram doenças relacionadas ao produto como cânceres de pele e de pulmão em pessoas da comunidade. Apenas em 1989 a região de Manfredonia foi classificada de alto risco ambiental pela lei da Itália. Além das mortes e danos ambientais, a planta foi fechada em 1990, contudo, a poluição ainda permanece. Continue lendo… Para prevenir esses tipos de acidente, deve-se implantar gestão de risco, iniciando por uma análise de risco completa por meio da metodologia conhecia como Hazard Operability Analysis (HAZOP) que a mais aplicável para processos perigos, uma vez que entra em detalhes dos perigos e da operabilidade da planta. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

Em novembro de 2024 a EPSC publicou um folheto sobre gerenciamento de risco de processo. Foram apresentados dois modelos: a) a roda de gerenciamento de risco de processo, com 14 elementos, que é um programa particular de uma empresa; b) gerenciamento baseado no risco sugerido pelo CCPS, que contempla 20 elementos. Vejam algumas particularidades: A roda de gerenciamento de risco é muito parecido com o programa da Occupational Safety and Health Standards (1910.119) – Process safety management of highly hazardous chemicals. A principal diferença está no elemento de gerenciamento de mudança que é divido em três: 1) gerenciamento de mudança de tecnologia; 2) gerenciamento para as mudanças sutis, que são aquelas alterações que podem passar despercebidas, mas carregam um alto risco. Exemplo, mudar o fornecedor de um selo de uma bomba de alta vazão que opera com produto perigoso; 3) mudança de pessoas para evitar a perda do conhecimento tecnológico. Diferença entre segurança de processo e ocupacional. Observe que o gráfico mostra que, embora os incidentes envolvendo segurança ocupacional sejam mais frequentes, as consequências são mais brandas. Contudo, deve-se ter em mente que as duas seguranças são fundamentais para o equilíbrio organizacional (pessoas, ambiente e propriedade). Os incidentes de segurança de processo continuam que tendência de queda, o que é importante, mostrando que os programas são eficazes. As principais causas para os incidentes de processo são de operação, integridade mecânica e projeto. Sugere uma matriz de risco e mostra o triângulo invertido onde se destacam as regiões intolerável do risco, tolerável (ALARP) e totalmente aceita, onde é possível gerenciar o risco. A região do ALARP, pode-se também conviver com o risco se o custo para a redução for desproporcional ao ganho que será obtido, assim como, avaliar a eficácia das medidas para a redução do risco. Ao adicionar barreira, o risco será reduzido pela menor possibilidade da ocorrência do evento acidental. Não se deve esquecer que a severidade não será reduzida, porque se houver conjuminância de falhas das barreiras (representação do queijo suíço do saudoso Reason) o incidente ocorrerá. Para verificar a fortaleza das barreiras, é recomendado fazer LOPA, onde também pode ser definido o SIL de um SIS, caso seja necessário, que deverá ser implementado conforme IEC 61511. Como uma causa importante de incidentes de segurança de processo está relacionado com integridade mecânica, é importante instalar os ativos críticos conforme foram projetados e mantê-los adequadamente por todo o ciclo de vida. Exemplos são: sistemas instrumentados de segurança, válvulas de alívio, disco de ruptura, válvulas de retenção, etc. No item 15.3 a EPSC descreve 18 situações práticas onde incidentes ocorrem regularmente. Vale a pena ler o folheto por completo, porque existem outras informações valiosas. Clique aqui

A ECS Consultorias tem o propósito de ajudar empresas que lidam com produtos perigosos a reduzir a possibilidade de incidentes relacionados a perdas de contenção, que são aqueles que causam mais danos às pessoas, meio ambiente, ativos e à imagem da empresa. Esses tipos de incidentes são geralmente seguidos de incêndio, explosão e/ou contaminação de pessoas e/ou meio ambiente. Em função disso, além da ECS Consultorias prestar consultorias na área de segurança de processo, apoia a publicação de artigos para disseminar conhecimento ao público interessado. A seguir estão os links para os artigos referentes a segurança de processo. No entanto, alguns não estão livres para consulta, portanto sendo necessário um pequeno investimento. Outros estão abertos gratuitamente para consultas. Why are major accidents still occurring? Accidents and the technology Human interface with safety instrumented systems in the chemical, petrochemical, oil and gas industries GESTÃO DAS TAREFAS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS POR QUE ALGUNS PROGRAMAS DE SEGURANÇA SÃO INEFICAZES? Consequence analysis, layer of protection analysis, and bow-tie as strategies to prevent accidents Should PHA practitioners take credit to mitigative safeguards to reduce the impact of an accident when performing qualitative risk analysis? Gerenciamento de segurança de processos nas empresas químicas e petroquímicas do Pólo Industrial de Camaçari – Bahia A EFICÁCIA DA SEGURANÇA DE PROCESSO NAS EMPRESAS QUÍMICAS E PETROQUÍMICAS DO PÓLO PETROQUÍMICO DE CAMAÇARI/BAHIA GESTÃO DE ALARMES NA INDÚSTRIA QUÍMICA, PETROQUÍMICA, ÓLEO E GÁS  

O CSB publicou um vídeo simulando a sequência de fatos que levaram a um grande vazamento de cloreto de hidrogênio durante trabalhos de manutenção numa parada da planta.  Este evento custou a vida de um trabalhador contratado e mais dois ficaram seriamente feridos. O vazamento ocorreu em função de aperto de parafuso com flanges de grafite sem o controle adequado do torque. Além disso, o trabalho estava sendo realizado sem a devida garantia de energia zero no sistema. O CSB encontrou quatro fatores contribuintes para o acidente: Falta de procedimento escrito e treinamento para garantia de torque adequado de parafusos; Procedimento e treinamento de controle de energias perigosas; Procedimento de operações simultâneas (SIMOPS); Garantia de saídas de emergência em locais onde possuam equipamento em plataformas elevadas. A investigação completa está  neste link. Veja abaixo o vídeo da simulação disponível no Youtube e também na página do CSB