Grandes acidentes no setor industrial são, na sua maioria, provenientes de fogo e explosão. Isso significa que além do material inflamável (líquido, gás, vapor ou poeira) necessita de fonte de ignição. Uma das formas para reduzir a probabilidade de fonte de ignição é por meio da classificação da área em ambiente que possa ocorrer atmosfera explosiva. Contudo, é importante salientar que fontes de risco provenientes de cenários catastróficos (ruptura de linhas, vasos, grandes transbordos de tanques, etc.) não devem ser considerados para a classificação da área, por dois motivos: 1) são cenários que possuem frequência muito baixa; 2) a extensão da área atingida será muito grande se o produto vazado for gás ou possuir uma pressão de vaporização elevada o que, certamente, atingiria áreas não classificadas ou até mesmo externas à unidade operacional. Porém, se a unidade não possuir um gerenciamento de risco adequado, a frequência de fontes de riscos catastróficos poderá não ser tão baixa como esperada e um dia a unidade fabril será surpreendida por um grande desastre. Imagine ter tubulações e vasos corroídos e sem uma rotina de inspeção apropriada, tanques sem proteção para redução do risco de transbordamento para um nível tão baixo quanto o razoavelmente praticável (ALARP). Por isso, é fundamental efetuar análise de risco detalhada  e fazer LOPA (análise de camada de proteção) para os cenários mais críticos para confirmar se as camadas independentes de proteção são suficientes para reduzir o risco para um nível aceitável. Além da classificação da área, é preciso ter controles de outras fontes de ignição, tais como: trabalhos a quente, eletricidade estática, superfície quentes que podem levar a autoignição de alguns produtos, motores a combustão, fricção e outros. Abaixo algumas dicas para minimizar a possibilidade de fogo e explosão em plantas que trabalham com materiais inflamáveis: Fatores que reduzem a possibilidade de atmosfera explosiva Análises de risco nas várias fases de projeto, periodicamente no decorrer do ciclo de vida da planta (quinquenalmente, por exemplo) e durante serviços considerados críticos; Um sistema eficaz de procedimentos para abertura de linhas e de equipamentos em conjunto com permissão de trabalho; Projeto de planta inerentemente mais seguro por meio da simplificação no intuito de reduzir a quantidade de válvulas, flanges e outras conexões e, assim controlar as emissões. Especificar adequadamente esses acessórios; Atenção ao layout da planta para reduzir a possibilidade de danos por impacto. Limitar acesso de veículos e utilizar barreiras de proteção. Procedimento crítico para levantamento de cargas sobre tubulações e equipamentos; Manutenção preditiva, preventiva e corretiva no tempo certo; Sistemas instrumentados de segurança para evitar transbordos de tanques e reatores ou outros sistemas; Válvulas de alívio confiáveis para evitar falhas espúrias. Fatores que reduzem a persistência de uma atmosfera explosiva Ventilação natural ou forçada para dispersar e evitar atingir o limite inferior de explosividade; Sistemas instrumentados de segurança para reduzir o inventário de material liberado para a atmosfera ou outros meios de camadas independentes de proteção como válvula de excesso de fluxo, válvula de retenção, quebra sifão, etc.; Detecção de gás inflamável e sistemas de instrumentação para fácil detecção de vazamentos por nível, vazão, pressão, etc. e ação do operador; Limpeza constante de pontos onde possa acumular poeira combustível; Sistema de spray de água se o material envolvido é solúvel em água ou condensável. Fatores que reduzem a probabilidade de ignição Classificação da área, procedimentos para controles de outras fontes de ignição. Disciplina operacional para seguir esses procedimentos; Treinamentos para que as pessoas reajam corretamente em situações perigosas; Instalação de queimadores (caldeiras, fornos, fornalhas) distantes de áreas com produtos inflamáveis. Fatores que reduzem as consequências de uma ignição Pré-plano e plano de emergência com treinamento das pessoas envolvidas, a incluir simulados; Cenários do plano de emergência oriundos das análises de risco; Sistema de combate a incêndio eficaz e protegido contra explosão (tubulações enterradas ou dentro de canaletas de concreto). Bombas de água de incêndio confiáveis. Camadas independentes de proteção passivas tal como, fireproof para suportes de pipework e vasos; Sistema de detecção de chama ou de gás inflamável com acionamento automático de sistema de supressão. Essas são algumas ações que podem minimizar a possibilidade de ocorrer um grande acidente devido a fogo e explosão com possíveis danos incalculáveis. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias para um orçamento do trabalho do seu interesse conforme o nosso portfólio. Veja abaixo dois acidentes devido a ignição: o primeiro, em 2009,  por causa de acúmulo de poeira combustível; o segundo em decorrência de trabalho a quente ocorrido em 2006.

Às vezes observamos ações de indivíduos que beiram à loucura. Por que essas pessoas fazem isso? A pirâmide abaixo pode representar fatores que contribuem para a formação do comportamento em segurança no trabalho ou fora do trabalho. Vale a pena refletir um pouco sobre cada parte desta pirâmide. www.ecsconsultorias.com.br

Sabemos que a melhor maneira de evitar uma grande explosão de unidade industrial é adotar gerenciamento de risco nas unidades fabris que lidam com produtos perigosos, especificamente produto inflamável.  Ademais, manter os produtos inflamáveis dentro dos equipamentos e tubulações (contenções primárias) deve ser o maior foco para eliminar a possibilidade de produto inflamável se espalhar por uma extensa área. Ocorrendo o vazamento, ainda há uma possibilidade de evitar fogo/explosão que é por meio dos controles ou eliminação das fontes de ignição. Um desses controles é a classificação das áreas, onde deverão ser limitadas as áreas onde poderá ocorrer liberação de material inflamável e, dessa forma, projetar e instalar equipamentos que não produzam faísca ou liberem energia superior à necessária para inflamar os vapores ou gases na atmosfera. Além disso, é preciso ter controles administrativos para as outras possíveis fontes de ignição. Leia mais…  

Acidentes com máquinas/equipamentos são também preocupantes. Muitos destes acidentes são incapacitantes ou podem levar à morte. A NR-12 é bastante clara em relação ao padrão de segurança das máquinas/equipamentos. No item específico de sistema de segurança a NR-12 diz: “12.39 Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes requisitos: a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes” ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Para cumprir com a NR-12 é preciso efetuar análise de risco das máquinas/equipamentos e adicionar proteções adequadas para manter o risco residual num nível aceitável de acordo com as normas vigentes. Abaixo está um vídeo que mostra algumas proteções possíveis de adicionar, após a realização de uma análise de risco detalhada.

O gerenciamento de risco deve ser aplicado para todos os segmentos industriais. O primeiro passo é identificar as atividades/tarefas críticas (que é uma pequena quantidade em relação a todas as atividades) do seu processo produtivo e daí definir como gerenciará essas atividades para evitar acidentes sérios. Importante ter procedimento claro para definir o padrão mínimo para execução das atividades críticas, assim como determinar quais as salvaguardas necessárias para operar determinados equipamentos críticos ou efetuar certas atividades, tais como guindastes, levantamento de carga, máquinas de soldas, hidrojatos, trabalho a quente, etc. A análise de perigo/risco é um complemento para entender as possibilidades de algo dar errado, ao fazer uma avaliação da atividade considerando a  interação com o meio ambiente laboral. A análise de perigo deve ser elaborada por um grupo multidisciplar para que se tenha uma alta qualidade em função da contribuição de pessoas com conhecimentos diversos. Veja a seguir dois acidentes que ocorreram devido a falta de um adequado gerenciamento de risco.   https://youtu.be/4GG4tqxXG2A https://youtu.be/mifpZmHh1RM  

O Chemical Safety Board (CSB) iniciou uma investigação de acidente devido a incêndio por flash (flash fire) que aconteceu em 12 de agosto de 2016, causado por um trabalho a quente, numa instalação de uma empresa localizada na cidade de Nederland, Texas. Uma pessoa ficou ferida. Trabalho a quente  possui alto risco de ocorrer grande acidente quando executado em instalações que possuem produto inflamável. É fundamental ter certas precauções ao realizar esse tipo de atividade, tais como: Ter procedimento específico de trabalho a quente; Ter procedimento de bloqueio e sinalização; Efetuar análise de risco do serviço; Liderança e empregados devem possuir disciplina operacional para cumprir os procedimentos da organização. Vale a pena rever um filme sobre um acidente ocorrido no ano de 2010 devido a trabalho a quente que vitimou fatalmente uma pessoa. Mesmo em empresas de alto padrão de segurança, acidentes maiores podem ocorrer, porque os processos dependem das pessoas. Daí a importância de todos (empregados próprios e contratados) terem o conhecimento de gerenciamento de risco. https://youtu.be/4U_wfc9Fet4                      

Os casos descritos nos filmes abaixo (OSHA) mostram como uma atividade simples, porém com riscos, pode levar a um acidente sério. Daí a importância de identificar as atividades mais críticas e fazer uma análise de risco robusta a fim de efetuar o trabalho de forma segura. Mesmo para procedimentos operacionais e de manutenção, seja em qualquer segmento industrial, é preciso analisar os fatores humanos e tomar ações para que o procedimento se torne mais consistente em relação à confiabilidade humana. Esses procedimentos podem ser: partida de planta, parada de planta por falta de energia elétrica ou outra utilidades, montagem de equipamentos, ações do operador devido a um descontrole de reação, etc. Precisando de ajuda entre em contato com a ECS Consultorias.   The cases described in the films below (by OSHA) show how a simple activity, although with risk, can lead to a serious accident. Thence, the importance to identify the critical activities and perform a robust risk analysis in order to fulfill the task safely. Even for operational and maintenance procedures, for any industrial segment, it is fundamental to evaluate the human factors that can contribute to human error for taking actions to improve procedures in order to become more consistent regarding to human reliability. These procedures include: plant startup, plant shutdown due to electrical breakdown or others utilities, equipment assembly, operator actions due to a runaway reaction, etc. If you need some assistance, contact ECS Consultorias.  

Sabemos que as melhores salvaguardas são as preventivas, porque evitam que o acidente aconteça. Porém, é importante adotar algumas salvaguardas mitigadoras para minimizar os efeitos de um cenário acidental. Dentre as salvaguadas mitigadoras está o Procedimento de Preparação e Resposta a Emergências. Muitas vidas e propriedades já foram perdidas porque empresas não possuíam informações e treinamentos suficientes para atender de forma eficaz a uma acidente envolvendo processos perigosos. Um plano de emergência robusto deve conter informações sobre os possíveis cenários (BLEVE, BOILOVER, FIREBALL, Incêndio em nuvem, explosões, possíveis reatividades químicas com água ou outros produtos armazenados, etc.). Importante também possuir conhecimento sobre os produtos perigosos, ter comunicação apropriada com as partes interessadas, equipamento de proteção especial para intervenção, etc. O Chemical Safety Board (CSB) chama atenção sobre mais pontos que devem ser considerados para a elaboração e manutenção de um plano de emergência. No filme abaixo, produzido pelo CSB, está um pequeno histórico de perdas de vida em decorrência de deficiência de planos de emergência. Precisando de ajuda, sinta-se à vontade para manter contato com a ECS Consultorias.