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Falhas não detectadas de válvulas dreno ou vent são uma das causas que levam a vazamentos de produtos perigosos. Uma outra causa bem conhecida é abertura involuntária de válvulas tipo bola e com haste para fechamento: sem perceber alguém pode tocar numa válvula desse tipo e abri-la. Outra forma de causa de abertura indevida de drenos ou vents é no retorno para operação após a planta passar por manutenção. O alerta do CCPS deste mês chama atenção sobre o perigo de vazamento por drenos ou vents. O que fazer: Manter todas as válvulas drenos com caps, plugs ou flange cego, exceto, obviamente, aqueles vents de segurança, tal como os de alimentação de gás para queimador que possuem duplo bloqueio e vent. Ao voltar de uma manutenção, todos os drenos e vents devem estar mapeados para que sejam possíveis fechá-los e instalar as devidas proteções; Fazer teste de pressão para retorno à operação. Continue lendo… Precisando de ajuda, entre em contato com ECS Consultorias.

Em processos perigosos com interatividade complexa e fortemente acoplados (Charles Perrow) é preciso ter cuidado especial para que um grande acidente não seja normal. Vejamos uma rápida descrição de um acidente, bem documentado pelo Chemical Safety Board, que ocorreu em 2008, onde duas pessoas perderam a vida e oito ficaram feridas. A partida do processo de metomil, um pesticida, estava em andamento com um novo sistema de tratamento de resíduo, assim como, um novo DCS. A verificação final do DCS e os procedimentos operacionais estavam incompletos. Alguns equipamentos e válvulas estavam com problemas e ainda não tinham sido reparados. Foi colocado solvente no novo sistema para circular apenas para verificar vazamento em tubulações, porém não foi aproveitado o momento para checar se os sistemas de controle estavam em ordem. Durante a partida do reator, notou-se que a concentração do metomil estava o dobro do limite de operação, mas nada foi feito e a operação do reator continuou. O sistema de interlock de segurança para evitar adição em excesso de metomil, em relação a quantidade de solvente e temperatura, estava desativado (em bypass). O interlock de vazão mínima de recirculação para garantir uma perfeita mistura entre o solvente e o metomil era feito pelo DCS e estava também desativado. Quando o operador iniciou a recirculação, a temperatura começou a subir de forma gradual como já era esperado. Porém, a vazão se interrompeu abruptamente porque o split range do controle de temperatura estava configurado incorretamente, por isso a temperatura iniciou a subir de forma muito rápida. Soou o alarme de alta pressão e o DCS mostrou uma pressão muita acima daquela de operação, mas o operador não diagnosticou em tempo o que estava ocorrendo. Em poucos minutos aconteceu uma violenta explosão. Observe que uma falha foi levando a outra devido a complexidade do sistema e por ser fortemente acoplado. Em decorrência, várias salvaguardas ficaram inabilitadas, culminando em pouco tempo num acidente devastador. Por que ocorreu o acidente? -Falta de procedimentos operacionais e definições dos padrões operacionais (SOP), assim como treinamento dos operadores tendo como base os procedimentos. -Falta de análise de risco e treinamento dos operadores nos cenários mais críticos. -Falta de  auditoria de segurança de pré-partida; documento que permite iniciar a operação da planta de forma segura. Iniciar a operação de uma planta com equipamentos e válvulas com defeitos não é uma boa prática de segurança. -Falta de verificação final dos sistemas de controle e sistemas instrumentados de segurança (hardwares e softwares) antes da partida de uma planta nova ou proveniente de uma grande manutenção. -Falta de gerenciamento de mudança. Observe que nenhuma falha do sistema foi randômica e sim sistemática, ou seja, provocada pelo ser humano. Daí a importância em implantar sistemas de gestão que levem também em consideração as falhas sistemáticas, o que ajudará bastante na redução de grandes acidentes. Nessa mesma linha, publiquei um artigo na Process Safety Progress (AIChE), em 2015, com o título: Why are major accidents still occurring? Nesse artigo defendo que acidentes também podem ocorrer devido a perda do conhecimento tecnológico. Observe que de tempos em tempos somos surpreendidos por um grande acidente que destrói vidas humanas, meio ambiente e propriedade muitas das vezes por pura perda do conhecimento tenológico. O artigo completo pode ser acessado no seguinte endereço: https://onlinelibrary.wiley.com/doi/full/10.1002/prs.11795 Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

Quando um analista de LOPA define que uma determinada salvaguarda SIS será SIL 3 não significa a necessidade de instrumentos redundantes, por exemplo: dois elementos iniciais e/ou dois elementos finais e  tampouco dois sistemas lógicos resolvedores. Elementos redundantes de segurança podem ter dois objetivos: 1 – Aumentar a segurança da planta: nesse caso deve-se ficar atento à arquitetura no qual os elementos serão instalados. Para aumentar a segurança, é preciso ter a tolerância de falha para o hardware (HFT). Por exemplo, se um elemento falhar, terá no mínimo outro para fazer a função de segurança e interromper o processo em caso de um desvio de segurança de processo. Arquiteturas que possuem HFT> 0 são 1oo2, 1oo3, 2oo3, etc. 2- Reduzir as paradas espúrias da planta: terão elementos redundantes, porém HFT será 0, exemplos: 2oo2, 3oo3. Essa é arquitetura que os analistas estão mais preocupados em evitar paradas espúrias porque se um elemento falhar (falha segura) o processo continuará operando. Na arquitetura 1oo2, mostrada acima, se forem válvulas de parada de emergência e que na posição fechada prevenirão evento de segurança de processo, basta uma delas fechar que o processo estará seguro. No entanto, se houver uma falha segura de uma das válvulas o processo será interrompido mesmo sem evento de segurança de processo (parada espúria). Na arquitetura 2oo2, também destacada acima, se forem também válvulas de parada de emergência e que na posição fechada prevenirão evento de segurança de processo. Observe que as duas válvulas devem fechar para prevenir o acidente, portanto já não é tão seguro porque serão necessárias duas ações para colocar o processo no estado seguro; se uma das válvulas falhar aberta, mesmo que a outra feche, o processo estará em perigo o que não ocorre na arquitetura 1oo2. Por outro lado, se ocorrer uma falha segura (válvula fechada) não haverá parada espúria, porque a outra válvula manterá o processo operando. Além das arquiteturas, é possível que apenas um elemento atinja SIL 3. Dependerá das frações de falha segura (SFF – rota 1H), exemplo: para elementos Tipo A, SFF maior ou igual a 90% já atinge SIL 3. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

Este foi um acidente que ocorreu em abril de 2018. No último mês, o CSB publicou a segunda atualização dos fatos que levaram ao acidente e um dos pontos principais foi a identificação de cenários acidentais em uma análise de risco prévia, onde hidrocarbonetos poderiam fluir para o lado de ar do craqueamento catalítico fluidizado, ou vice-versa. Contudo, as salvaguardas listadas não eram eficazes para evitar o acidente. Esses fatos foram primordiais para o acontecimento do evento. É fundamental que ao definir as salvaguardas, o grupo de análise faça uma avaliação qualitativa para verificar  se elas são eficazes para bloquear o evento iniciador (salvaguardas preventivas) ou para minimizar os efeitos do acidente (salvaguardas mitigadoras). Dessa forma, o time fará uma análise de risco mais consistente e, certamente, ajudará de forma robusta na redução da possibilidade de um acidente. No entanto, para aqueles cenários mais críticos é preciso fazer uma análise mais profunda das salvaguardas pela metodologia LOPA, que será uma avaliação semiquantitativa porque serão utilizadas as frequências dos eventos iniciadores e as probabilidades de falha de cada salvaguarda, assim como, verificar as independências entre salvaguardas e eventos iniciadores. Veja aqui os fatos da segunda atualização do CSB. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

FELIZ 2019! Lembrar dos incidentes/acidentes passados de segurança de processo é uma forma de manter aquelas pessoas que lidam com processos perigosos alertas e, assim, ajuda a evitar complacência com a falta de disciplina operacional, tal como não seguir os procedimentos, principalmente os relacionados com os processos perigosos. Quais são esses procedimentos: partida e parada de plantas; paradas de emergência; manutenção de integridade de salvaguardas identificadas em análises de risco, principalmente as camadas independentes de proteção (IPLs); operação normal da planta com identificação clara das causas e efeitos de anormalidades e o que o operador deve fazer, etc. Grandes acidentes oriundos dos processos perigosos levam à múltiplas fatalidades, porém são raros de ocorrer (black swan) porque dependem de falha de várias camadas de proteção. Em função disso, muitos acham desproporcional a grande preocupação com segurança de processo uma vez que nunca presenciou um acidente maior, o que é verdadeiramente falso porque as falhas latentes das salvaguardas podem estar presentes e quando aparecem de forma conjuminadas (James Reason) um grande acidente poderá ocorrer, resultando em grandes perdas (pessoas, propriedades e/ou meio ambiente). Também, deve-se ficar atento à perda de conhecimento tecnológico que muitas vezes está relacionada apenas à falta de entendimento/conhecimento de boas práticas e padrões já reconhecidos. Continue lendo…  

As poeiras combustíveis são causadoras de grandes acidentes no setor industrial. Por isso, é fundamental que as empresas fiquem atentas a esses perigos que, às vezes, passam despercebidos e podem surpreender a todos  com um grande acidente. A Worksafe e OSHA alertam em seus respectivos posters sobre esse perigo e fornecem algumas sugestões para salvaguardas preventivas e mitigadoras. Análise de risco é uma ferramenta essencial para identificar os perigos e adotar medidas para  reduzir o risco de explosão. Adicionalmente, OSHA relaciona alguns produtos que em forma de poeira pode causar uma tragédia. Continue lendo… ECS Consultorias.

A EPSC publica neste mês de dezembro um alerta para aprendizagem sobre implosão de um vagão em decorrência de formação de vácuo no processo de descarregamento do produto. Isso pode ocorrer também com carretas porque esses equipamentos não possuem válvula para vácuo a qual permite a entrada de ar para compensar o aumento de espaço vazio dentro desses equipamentos (vagão e carreta). O prejuízo é grande, além da possibilidade de ocorrer vazamento de produto inflamável ou tóxico. Análise de risco é a ferramenta que pode ajudar na detecção desses tipos de cenário, além de permitir a adoção de recomendações para evitar esse incidente indesejável. Continue lendo… Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

Energia estática sempre será um forte potencial de fonte de ignição que pode levar a um grande acidente. Produtos químicos inflamáveis com baixa condutividade (<50 pS/m) são os mais perigosos, uma vez que não dissipa energia estática rapidamente e, por isso, aterramento e equipotencialização não são completamente eficazes. Daí a necessidade de se tomar algumas precauções, principalmente, no enchimento e esvaziamento de tanque: Velocidade do fluído menor que 1m/s; Utilização de deep pipe para evitar queda do líquido, porque gotículas são mais fáceis de carregar energia estática; Redução da quantidade de oxigênio para que o limite inferior de inflamabilidade não seja atingido (blanketing de N2 por exemplo). Veja o acidente relatado pela EPSC. Precisando de ajuda, entre em contato com ECS Consultorias.