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Sabemos que acidentes que envolvem produtos perigosos são extramente letais. Tais produtos são aqueles inflamáveis, explosivos, tóxicos e radioativos (usinas nucleares). Muitos pensam que o risco desses produtos causarem um grande acidente está relacionado diretamente apenas com os processos fabris. Contudo, a história nos mostra que mesmo em armazéns ou parque de estocagem de produtos perigosos há altas possibilidades de ocorrer acidentes de grandes proporções. Vamos rever alguns desses acidentes: 1) Oppau,  Ludwigshafen, Alemanha, 1921 – cerca de 4.500 toneladas de mistura de sulfato de amônio e nitrato de amônio, que estavam em um silo, explodiram e causaram a morte de 500 a 600 pessoas; 2) Toulouse,  França, 2001 – em torno de 300 toneladas de  nitrato de amônio estavam armazenadas num galpão. O material explodiu e causou a morte de 29 pessoas e 2.500 ficaram feridas; 3) Hemel Hempstead, norte de Londres, Reino Unido, 2005 – um depósito de derivados de petróleo com capacidade de 227.000 m3 de combustível explodiu e resultou em 43 pessoas feridas e um custo total de mais de 1 bilhão de libras esterlinas; 4) Bayamón, Porto Rico, 2009  – outro depósito de derivados de petróleo, com cerca de 19.000 m3 de capacidade, explodiu causando ferimento em três pessoas e o fechamento das operações da empresa; 5) Área industrial de Alemoa, Santos, 2015 – o parque de estocagem de combustível pegou fogo e o incêndio durou 9 dias. Não houve feridos, mas ocorreram severos danos às instalações e, até agora, houve uma multa de 22,5 milhões de reais aplicada pela Cetesb.  Além disso, a empresa envolvida terá que cumprir cinco exigências, dentre elas estão a revisão do Plano de Ação de Emergência e o Programa de Gerenciamento de Risco (Fonte:  <http://g1.globo.com/sp/santos-regiao/noticia/2015/04/cetesb-multa-ultracargo-em-mais-de-r-22-mi-apos-incendio-em-santos.html>); 6) Tianjin, China, 2015 – um depósito de estocagem de produtos químicos pegou fogo e logo depois explodiu, causando a morte de mais de 100 pessoas, dentre elas doze bombeiros que estavam combatendo o incêndio. Por que esses acidentes acontecem? Normalmente grandes acidentes ocorrem devido a falha de múltiplas camadas de proteção. Para reduzir a possibilidade de falha dessas camadas, existem várias ações que as empresas podem tomar e que são comprovadamente eficazes. Entre as décadas de 70 e 80 houve o clímax dos grandes acidentes em função da extensa contaminação ambiental em Seveso;  a morte de mais de 4.000 pessoas devido a um único vazamento de metil isocianato em Bhopal; grande contaminação ambiental por radioatividade em Three Mile Island; outra forte contaminação por radioatividade em Chernobyl onde se estima a morte de mais de 10.000 pessoas. A partir daí, a atenção nos processos ou sistemas perigosos aumentou e os governos e associações privadas (API, IEC, NFPA, U.S. NRC etc.),  responderam com várias normas e diretrizes para fortalecimento das camadas de proteção e, assim, reduzir a possibilidade de acidentes maiores. De fato, os acidentes passados serviram de aprendizagem para aumentar a segurança do setor que lida com material perigoso. Contudo,  ainda existem empresas que falham em assimilar as boas práticas reconhecidas mundialmente e comprovadas que ao segui-las haverá redução da possibilidade de ocorrer um grande acidente. No acidente recente na China, noticiasse que havia armazenagem de carbureto de cálcio, cianeto de sódio e diisocianato de tolueno (TDI) (Fonte: <http://www.nytimes.com/2015/08/14/world/asia/tianjin-china-explosions.html?_r=0>) . Esses produtos em contato com água reagem violentamente, sendo que os dois primeiros formam acetileno e cianeto de hidrogênio respectivamente:  produtos altamente inflamáveis. O cianeto de hidrogênio, além de inflamável é fortemente tóxico. Supõe-se que devido a atuação dos bombeiros, houve a liberação de grande quantidade de material inflamável em função da reação dos produtos químicos com água, que causou uma grande explosão, piorando os efeitos do acidente. A explosão gerou uma grande bola de fogo que engolfou doze bombeiros levando-os à morte; certamente aumentou a quantidade total de vítimas Se os bombeiros não sabiam dos riscos de utilizar água é porque houve uma grande falha no pré-plano de emergência, que tem a NFPA 1620 como um excelente guia. No seu capítulo 8 destaca os perigos especiais os quais incluem os produtos perigosos. As informações desses produtos devem estar disponíveis no pré-plano de emergência para que as pessoas, possíveis de se envolverem com uma emergência, sejam sabedora dos perigos. Adicionalmente, programas de gerenciamento de risco destacam informações sobre os produtos perigosos que inclui a elaboração e disponibilização de FISPQ conforme NBR 14725-4.

A NFPA (National Fire Protection Association) fez uma atualização  na NFPA 400: Hazardous Materials Code, edição 2016, mas precisamente no Capítulo 11 (Ammonium Nitrate Solids and Liquids)  para atender às instalações que manuseiam com nitrato de amônio, em função do acidente ocorrido em 2013, na West Fertilizer, Texas. Este é mais um aprendizado proveniente da ocorrência de um grande acidente, que ajuda a melhorar os padrões atuais de segurança. Fruto da investigação do Chemical Safety Board (CSB) que recomendou a atualização da NFPA. <http://www.csb.gov/board-member-rick-engler-applauds-recent-updates-to-nfpas-hazardous-materials-code-/> Abaixo está um filme do CSB que mostra as consequências do terrível acidente.

A prontidão operacional significa que um sistema está pronto para operar de forma segura. É aplicado para as seguintes situações: Na conclusão do projeto – é preciso ter a certeza que a nova planta, sistema ou parte de um equipamento está em condições de operar de forma segura; Conclusão de uma manutenção – ao ser entregue uma planta, sistema ou parte de um equipamento para a operação também deve-se ter a garantia que tudo está em perfeita ordem. Vários acidentes já ocorreram por ter sido colocado sistemas em operação sem verificar apropriadamente se estavam realmente prontos para operar com segurança. Dois acidentes, que tiveram repercussão mundial, podem ratificar o quão perigoso é não ter procedimentos para garantir a operação segura de novos sistemas ou retorno de manutenção: Piper Alpha e a Refinaria da British Petroleum na cidade do Texas. Com referência ao primeiro acidente, foi colocada uma bomba para operar sem saber que a válvula de alívio tinha sido removida e o flange cego estava com os parafusos folgados. Quando a bomba entrou em operação, vazou grande quantidade de hidrocarbonetos que causou uma grande explosão seguida de fogo. O resultado foi a morte de 165 pessoas e a destruição total da plataforma. No segundo acidente, após 30 dias de manutenção, a planta retornou sem ter sido feita verificação dos instrumentos, principalmente os que indicavam o nível da coluna de destilação. Também, não foi efetuada a auditoria de pré-partida de segurança que avalia todas as condições de segurança, antes de colocar a planta para operar, e atesta que ela está apta a operar de forma segura. Ao colocar a coluna de separação de hidrocarbonetos para operar, o sistema de nível falhou e causou o vazamento de grande quantidade de material inflamável. Ao encontrar uma fonte de ignição, houve uma explosão seguida de fogo que causaram a morte de 15 pessoas e ferimentos em 180. Alguns procedimentos podem suportar uma partida segura de uma planta após manutenção ou entrega de um projeto: Procedimento de mudança de proprietário. O que significa operação->manutenção->operação ou projeto->operação; Adoção de auditoria de segurança de pré-partida; Procedimento de permissão de trabalho seguro para trabalhos de manutenção de pequeno porte. Quando implicar trabalhos maiores, utiliza-se o procedimento de mudança de proprietário; Utilização de procedimento para trancar e sinalizar (lockout e tagout – loto); Procedimentos para suportar a partida da planta ou parte do sistema com avaliação detalhada das potenciais falhas humanas. A prontidão operacional garante o retorno seguro de uma planta. Precisando de mais detalhes, procure a ECS Consultorias (www.ecsconsultorias.com.br). Continue lendo…

Geralmente, os grandes acidentes são originados de processos que manuseiam produtos perigosos. Para tornar esses processos de alta confiabilidade é preciso adotar práticas seguras já conhecidas ou novas práticas que já foram testadas e garantidas a eficácia em segurança. O primeiro passo é implantar um bom programa de gerenciamento de risco de processo. Outras pequenas  ações também serão necessárias; a seguir serão enumeradas algumas dessas ações para reduzir a possibilidade de grandes acidentes que podem ocorrer até em empresas reconhecidas como de alta performance em segurança: Adotar o conceito de projetos inerentemente mais seguros: Garantir que as práticas de engenharia utilizadas no site industrial sejam reconhecidas e geralmente aceitas (RAGAGEPs – Recognized and Generally Accepted Good Engineering Practices); Numa análise de risco definir objetivamente como serão feitas as reduções de risco; Adotar a melhor prática para definir a eficácia da redução de risco que é por meio de LOPA (Layer of Protection Analysis); Uma vez definidas as Camadas Independentes de Proteção (IPLs), por meio de LOPA, classificá-las como sistemas críticos de segurança de processo e assim fazer a gestão para manter a integridade dos sistemas por todo o ciclo de vida. Se for sistema instrumentado de segurança (SIS), será preciso determinar o SIL para se obter a redução de risco requerida;  Projetar e implantar as IPLs com as seguintes características: Independência – a performance não pode ser alterada por falhas de outras IPLs ou do evento iniciador num mesmo cenário;  Funcionalidade – as camadas independentes de proteção devem ser capazes de prevenir as consequências do cenário avaliado;  Integridade – está relacionada diretamente com a probabilidade de falha em demanda (PFD), que é o mesmo que a sua capacidade de redução de risco. Ou seja, as IPLs devem estar disponíveis quando necessárias, tal como projetadas;  Confiabilidade – remete a performance das IPLs como projetadas num tempo esperado;  Segurança do acesso – são controles adotados para evitar acessos não autorizados e, assim, evitar que as IPLs percam a sua integridade devido a alteração, quer seja no hardware ou no software, de forma inadequada;  Gerenciamento de mudança – é um processo formal para permitir a alteração no hardware ou no software de qualquer IPL;  Auditabilidade – as camadas de proteção devem ser testadas e mantidas adequadamente. As auditorias são necessárias para assegurar que o nível de redução de risco especificado foi atingido e está sendo mantido. Para ajudar na gestão desses sistemas críticos, fazer análise de Bow-tie para identificar os fatores de propagação que podem enfraquecer as IPLs; Traçar o plano de gestão das IPLs e cumpri-lo. Não deixe que a sua empresa seja surpreendida por um grande acidente! Caso precise de ajuda, procure a ECS Consultorias (www.ecsconsultorias.com.br). Continue lendo….

Em abril de 1995, numa unidade de produção em Nova Jersey, EUA, estava a ser preparada uma mistura de produtos que incluía: hidrossulfito de sódio, pó de alumínio, carbonato de potássio (todos materiais sólidos) e uma pequena quantidade de benzaldeído (um líquido). Continue lendo…

Vazamento de gasolina durante a transferência para um tanque no terminal da CAPECO. O CSB estima que vazou cerca de 757.000 litros de gasolina. Como a válvula da contenção secundária estava aberta, todo o material foi para o tratamento de efluente onde encontrou uma fonte de ignição e ocorreu a forte explosão. Observe que há falha ou falta de várias camadas independentes de proteção (dique com válvula aberta, indicação de nível eletrônico estava com defeito, indicação de nível mecânica falhou, nenhum alarme independente de alto nível, nenhum bloqueio automático independente por alto nível, nenhuma rede de detecção de inflamáveis, etc.). Vale salientar que a CAPECO faliu após esse acidente. Vale a pena ver o vídeo. O relatório completo, como draft, está disponível em http://www.csb.gov/assets/1/16/06.09.2015_FINAL_CAPECO_Draft_Report__for_Board_Vote.pdf

O alerta de segurança do mês de junho do Center for Chemical Process Safety (CCPS) destaca a disciplina operacional que significa fazer sempre as tarefas de forma correta conforme detalhado nos procedimentos. Dessa forma reduz-se a possibilidade de surpresas desagradáveis. Continue lendo.

Na cultura interdependente de segurança a meta zero acidente se torna real, porque segurança é um valor para a organização e o sistema de gerenciamento de segurança (ocupacional e de processo) é movido por um trabalho de equipe! Todos os riscos são identificados e prontamente eliminados, reduzidos ou mitigados.

O alerta de segurança do mês de maio do Center for Chemical Process Safety (CCPS) menciona os riscos da fragilidade de dois elementos do programa de gerenciamento de risco: gerenciamento dos ativos críticos para o processo (que inclui a integridade mecânica) e gerenciamento de mudança. Continue lendo… Para ver mais detalhes sobre gerenciamento de risco, consulte o livro Gerenciamento de risco: Como implantar uma gestão eficaz para reduzir os acidentes de processo no setor industrial.