Elisio Carvalho Silva

Sistema de controle em um processo industrial não deve fazer a função de segurança pelos seguintes motivos: Deve ser flexível para permitir mudanças frequentes nos parâmetros do processo, tais como: set points, configurações PID (proporcional-integral-derivativa), automático para manual, etc.; O controle de acesso é mais brando para permitir as alterações mencionadas no item anterior; Às vezes precisa colocar em by-pass e o sistema ser controlado manualmente; Por ter centenas de malhas em uma planta de processo industrial, é praticamente impossível ter documentações detalhadas e manutenções periódicas tais como ocorrem com os sistemas de segurança (sistema instrumentado de segurança). Portanto, a possibilidade de falha é alta, porém, na sua maioria são detectadas, uma vez que são controles e, ao falhar, será percebido pelo descontrole do processo, quer seja nível, fluxo, temperatura, etc. Por outro lado, um sistema de segurança necessita: Ter um controle de acesso rígido para evitar alterações. Qualquer mudança dever passar pelo gerenciamento de mudança; Ter pouca ou nenhuma interação humana. As poucas oportunidades de interação humana serão:  override em partidas de planta, quando necessário. Neste caso priorizar o tempo limite desse bypass de forma automática, a fim de evitar que seja esquecido e perdure por muito tempo; em manutenção, fazer override de porções do sistema. Importante ter procedimentos robustos para essas necessidades; Ser independente do sistema básico de controle de processo; Esses sistemas só entram em ação em caso de demanda devido a perda de controle, portanto, ficam dormentes por uma grande parte do tempo e suas falhas não são percebidas. Por isso, precisam de uma boa cobertura de diagnóstico (Cd) de falha para informar quando estiver em mau funcionamento.

O CSB publicou um vídeo de um acidente ocorrido em 8 de abril de 2021 causado por um vazamento na boca de visita de um reator com agitação, que operava em torno da pressão atmosférica. Houve a perda de contenção de uma mistura de vapores de solvente nafta e resina líquida, material altamente inflamável. Após preparada a batelada, o agitador deveria estar operando e era o momento de resfriar o produto. Contudo, o equipamento havia parado de forma inesperada e nenhum alarme foi acionado para informar o operador. Com a temperatura em 235C o operador iniciou a resfriar. O resfriamento só ocorreria se o agitador estivesse operando, como ele estava parado não houve fluxo de água de resfriamento. O mesmo operador iniciou a adicionar solvente e este não misturou com a resina devido a falta do agitador. Quanto o operador percebeu que o agitador estava fora de operação, o partiu imediatamente. Neste momento o solvente se misturou com a resina quente e houve vaporização abrupta, aumentando rapidamente a pressão, vazando produto pela vedação da boca de visita. O reator tinha disco de ruptura, mas este não rompeu porque a pressão não atingiu o set de ruptura, mas foi suficiente para romper a junta da boca de visita.  A nuvem formada encontrou, após cerca de dois minutos, uma fonte de ignição e houve a explosão. Uma pessoa foi fatalmente ferida e oito hospitalizadas. Identificada falha de análise de risco ao não entender claramente que o agitador, nessa fase, era fundamental estar operando. Também teve falha na integridade mecânica do vaso, porque a boca de visita deveria suportar até 10% acima da pressão do set da abertura do disco de ruptura nas condições operacionais.  E, por último, deveria ter um intertravamento para não adicionar solvente se o agitador estivesse parado. Veja o vídeo abaixo. O relatório completo pode ser acessado neste link para melhor entendimento:  https://www.csb.gov/yenkin-majestic-resin-plant-vapor-cloud-explosion-and-fire/  

Produtos altamente tóxicos quando vazam, causam sérios danos ao meio ambiente e às pessoas. Foi o caso do vazamento de trióxido de arsênio em 1976, na Itália, conforme relata a EPSC. O trióxido de arsênio em pó vazou após explosão de uma coluna de destilação de amônia. Cerca de 15 Km2 de solo e água foram contaminados. Houve fatalidade de pessoas e animais e, assim mesmo, o evento foi minimizado. A longo prazo também ocorreram doenças relacionadas ao produto como cânceres de pele e de pulmão em pessoas da comunidade. Apenas em 1989 a região de Manfredonia foi classificada de alto risco ambiental pela lei da Itália. Além das mortes e danos ambientais, a planta foi fechada em 1990, contudo, a poluição ainda permanece. Continue lendo… Para prevenir esses tipos de acidente, deve-se implantar gestão de risco, iniciando por uma análise de risco completa por meio da metodologia conhecia como Hazard Operability Analysis (HAZOP) que a mais aplicável para processos perigos, uma vez que entra em detalhes dos perigos e da operabilidade da planta. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

Em novembro de 2024 a EPSC publicou um folheto sobre gerenciamento de risco de processo. Foram apresentados dois modelos: a) a roda de gerenciamento de risco de processo, com 14 elementos, que é um programa particular de uma empresa; b) gerenciamento baseado no risco sugerido pelo CCPS, que contempla 20 elementos. Vejam algumas particularidades: A roda de gerenciamento de risco é muito parecido com o programa da Occupational Safety and Health Standards (1910.119) – Process safety management of highly hazardous chemicals. A principal diferença está no elemento de gerenciamento de mudança que é divido em três: 1) gerenciamento de mudança de tecnologia; 2) gerenciamento para as mudanças sutis, que são aquelas alterações que podem passar despercebidas, mas carregam um alto risco. Exemplo, mudar o fornecedor de um selo de uma bomba de alta vazão que opera com produto perigoso; 3) mudança de pessoas para evitar a perda do conhecimento tecnológico. Diferença entre segurança de processo e ocupacional. Observe que o gráfico mostra que, embora os incidentes envolvendo segurança ocupacional sejam mais frequentes, as consequências são mais brandas. Contudo, deve-se ter em mente que as duas seguranças são fundamentais para o equilíbrio organizacional (pessoas, ambiente e propriedade). Os incidentes de segurança de processo continuam que tendência de queda, o que é importante, mostrando que os programas são eficazes. As principais causas para os incidentes de processo são de operação, integridade mecânica e projeto. Sugere uma matriz de risco e mostra o triângulo invertido onde se destacam as regiões intolerável do risco, tolerável (ALARP) e totalmente aceita, onde é possível gerenciar o risco. A região do ALARP, pode-se também conviver com o risco se o custo para a redução for desproporcional ao ganho que será obtido, assim como, avaliar a eficácia das medidas para a redução do risco. Ao adicionar barreira, o risco será reduzido pela menor possibilidade da ocorrência do evento acidental. Não se deve esquecer que a severidade não será reduzida, porque se houver conjuminância de falhas das barreiras (representação do queijo suíço do saudoso Reason) o incidente ocorrerá. Para verificar a fortaleza das barreiras, é recomendado fazer LOPA, onde também pode ser definido o SIL de um SIS, caso seja necessário, que deverá ser implementado conforme IEC 61511. Como uma causa importante de incidentes de segurança de processo está relacionado com integridade mecânica, é importante instalar os ativos críticos conforme foram projetados e mantê-los adequadamente por todo o ciclo de vida. Exemplos são: sistemas instrumentados de segurança, válvulas de alívio, disco de ruptura, válvulas de retenção, etc. No item 15.3 a EPSC descreve 18 situações práticas onde incidentes ocorrem regularmente. Vale a pena ler o folheto por completo, porque existem outras informações valiosas. Clique aqui

A ECS Consultorias tem o propósito de ajudar empresas que lidam com produtos perigosos a reduzir a possibilidade de incidentes relacionados a perdas de contenção, que são aqueles que causam mais danos às pessoas, meio ambiente, ativos e à imagem da empresa. Esses tipos de incidentes são geralmente seguidos de incêndio, explosão e/ou contaminação de pessoas e/ou meio ambiente. Em função disso, além da ECS Consultorias prestar consultorias na área de segurança de processo, apoia a publicação de artigos para disseminar conhecimento ao público interessado. A seguir estão os links para os artigos referentes a segurança de processo. No entanto, alguns não estão livres para consulta, portanto sendo necessário um pequeno investimento. Outros estão abertos gratuitamente para consultas. Why are major accidents still occurring? Accidents and the technology Human interface with safety instrumented systems in the chemical, petrochemical, oil and gas industries GESTÃO DAS TAREFAS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS POR QUE ALGUNS PROGRAMAS DE SEGURANÇA SÃO INEFICAZES? Consequence analysis, layer of protection analysis, and bow-tie as strategies to prevent accidents Should PHA practitioners take credit to mitigative safeguards to reduce the impact of an accident when performing qualitative risk analysis? Gerenciamento de segurança de processos nas empresas químicas e petroquímicas do Pólo Industrial de Camaçari – Bahia A EFICÁCIA DA SEGURANÇA DE PROCESSO NAS EMPRESAS QUÍMICAS E PETROQUÍMICAS DO PÓLO PETROQUÍMICO DE CAMAÇARI/BAHIA GESTÃO DE ALARMES NA INDÚSTRIA QUÍMICA, PETROQUÍMICA, ÓLEO E GÁS  

O CSB publicou um vídeo simulando a sequência de fatos que levaram a um grande vazamento de cloreto de hidrogênio durante trabalhos de manutenção numa parada da planta.  Este evento custou a vida de um trabalhador contratado e mais dois ficaram seriamente feridos. O vazamento ocorreu em função de aperto de parafuso com flanges de grafite sem o controle adequado do torque. Além disso, o trabalho estava sendo realizado sem a devida garantia de energia zero no sistema. O CSB encontrou quatro fatores contribuintes para o acidente: Falta de procedimento escrito e treinamento para garantia de torque adequado de parafusos; Procedimento e treinamento de controle de energias perigosas; Procedimento de operações simultâneas (SIMOPS); Garantia de saídas de emergência em locais onde possuam equipamento em plataformas elevadas. A investigação completa está  neste link. Veja abaixo o vídeo da simulação disponível no Youtube e também na página do CSB    

Existem várias técnicas disponíveis para executar a análise de risco de processo; no entanto, pode ser difícil determinar qual metodologia usar para um processo específico. Dessa forma, esta publicação propõe um método para tomar uma decisão, conforme mostrado nos fluxogramas no final desta publicação. Análise de risco é uma ferramenta útil para encontrar perigos e avaliar riscos. Esses perigos ocorrem em atividades industriais, como fabricação e manutenção. Após uma análise de risco qualitativa, as empresas melhorarão seu sistema de gerenciamento de segurança de processo se antecipando aos perigos e aplicando técnicas de mitigação. Existem vários métodos para fazer análises de risco qualitativa como o HAZOP, What if, Análise Preliminar de Risco, Check list, Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA), Análise de Árvore de Falhas, Análise de Árvore de Eventos e assim por diante. Cenários de alto risco devem ser analisados por LOPA para avaliar a robustez das camadas independentes de proteção (IPL). Se necessário, a análise de risco qualitativa deve ser complementada com uma avaliação quantitativa de risco (AQR). Todos os modos operacionais devem ser analisados, tais como partida, parada, manutenção, mudança de campanha, etc. Também é vital identificar perigos em tarefas críticas. Após concluir o estudo, a empresa deve implementar as ações para redução de risco a fim de reduzir a possibilidade de acidentes. Os perigos restantes devem ser abordados por um robusto Sistema de Gestão de Segurança de Processo com o suporte de toda a empresa. ECS Consultorias

Occasionally, we are surprised by a fire or explosion in industries that handle flammable materials. We know that the typical fire triangle consists of fuel, oxygen, and ignition. In industrial facilities, ignition can occur from a variety of sources, such as thermal, electrical, mechanical, and chemical. Electrical ignition sources include equipment that uses AC or DC current, static electricity creation, and atmospheric discharges. Some fire and explosion events have already happened, and the sources of ignition have been unclear. These accidents have caused numerous losses, including human casualties and property damage. Static electricity buildup, which is silent and difficult to detect, may have created these issues. We know that static electricity accumulation can be interpreted as generation less dissipation. Based on this premise, below are several ways to prevent accumulation: Avoid using nonconductive materials in equipment. Use metal, conductive plastic, or rubber. Make process flow streams more conductive, use antistatic additives or humidification. Ground and bond all conductive objects. Use static eliminators to ionize the air surrounding charged objects, providing a dissipation path. Humidify the workplace since a moisture layer on the surface of equipment promotes conductivity, even for non-conductive objects.

A EPSC publicou neste mês de julho um BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor cloud Explosion) que ocorreu numa instalação industrial durante o descarregamento de uma carreta de GLP. Houve vazamento do produto que pegou fogo e aqueceu a carreta, levando a sua ruptura devido a fragilização do metal e aumento de pressão interna da carreta. Esse fenômeno leva a formação de uma grande bola de fogo com intensa radiação térmica, que pode atingir pessoas a vários metros de distância. Veja algumas precauções que pode ser tomadas, sugeridas pela EPSC.

O CSB publicou este mês um vídeo simulando o acidente ocorrido em 2021 onde três trabalhadores perderam a vida e 29 deles tiveram que ser atendido nas instalações médicas da unidade em função do vazamento de cerca de 74 toneladas de ácido acético. As perdas financeiras foram mais de 40 milhões de dólares. Uma das causas principais foi a falta de procedimento específico para tarefas críticas e treinamento neste procedimento. Além disso, o projeto da válvula não era favorável à prevenção de erro humano. Veja o vídeo abaixo. Veja a investigação completa realizada pelo CSB.