Blog

O alerta de segurança de processo do European Process Safety Centre (EPSC) do mês de abril se refere a uma partida de uma unidade de isomerização onde, numa tubulação existente, vazou nafta porque o flange cego estava aberto. O efeito foi a ignição da nafta liberada, causando sérios danos na unidade. Veja o link da EPSC com várias dicas para evitar acidentes como estes. Outras boas práticas são: Garantir a identificação de pontos abertos com etiquetas de sinalização e com o devido isolamento das fontes de energia; Ter um plano escrito desse pontos abertos, locais com raquetes, etc.; Para partida de projetos novos ou após  grande manutenções fazer auditoria de pré-partida (PSSR -> Pre-Startup Safety Review). Com medidas simples, como por exemplo, adicionar plugs, caps em drenos, controle rígido de trabalho a quente, boa classificação elétrica de área, investigar quase acidentes (near-misses) e acidentes podem evitar um mal maior. Acidentes de processo custam caro para as pessoas, meio ambiente, incluindo a reputação da empresa. Veja o que o saudoso Trevor Kletz, o pai da segurança de processo, diz no vídeo abaixo. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.  

O European Process Safety Centre (EPSC) fez uma publicação chamada de Fundamentos da Segurança de Processo, os quais são representados por dezoito tópicos que são denominados como princípios operacionais para evitar incidentes com perda de contenção de produtos perigosos. São eles: Aplicar duplo isolamento – nunca confiar em apenas uma válvula. No caso de drenos utilizar sempre flanges cegos, plugs ou caps; Garantir procedimento de drenagem, limpeza e energia zero para abertura de linhas e equipamentos; Monitorar operações de drenagem; Gerenciar by-pass de sistemas críticos por meio de procedimento com níveis de aprovação; Garantir alinhamentos corretos para partida de sistemas, equipamentos ou unidades operacionais; Fazer teste de vazamento após uma manutenção, partida de novos projetos ou modificações; Para trabalhos em linhas, vasos ou equipamentos evitar apenas bloqueio simples. Garantir duplo bloqueio (duplo bloqueio e dreno, válvula e raquete, válvula e flange cego, etc.). Gerenciar mangotes a fim de garantir boas condições de trabalho evitar furos ou rupturas; Operar dentro dos limites de segurança; Controlar utilidades conectadas ao processo; Relatar deficiências em equipamentos críticos; Lidar de forma segura com equipamentos plugueados por polímeros, sólidos em suspenção, produtos solidificados na temperatura ambiente, etc.; Ficar fora da linha de fogo em abertura de linhas e equipamentos; Controlar carregamentos e descarregamentos de carretas tanques, reatores, etc. quanto à qualidade das conexões, reatividade química, qualidade das carretas durante o transporte, dentre outros; Checar atmosfera em queimadores antes da partida do piloto (fornos, caldeiras, oxidadores térmicos) por meio de pré purga, limitação de partidas para evitar explosões. Garantir que os sistemas automatizados de segurança dos queimadores (BMS) estão adequados e ter procedimentos de partida e operação dos queimadores; Evitar borrifar o produto (principalmente se for não condutivo) quando estiver carregando produto em tanque. Limitar a velocidade em 1m/s até o bocal submergir ou dip-tube ficar também submerso; Evitar reações descontroladas garantido o controle adequado das variáveis de processo e matérias primas. Ter matriz de reatividade química disponível para os produtos que possam se misturar. Relatar incidentes de segurança de processo, pequenos vazamentos, quase-acidentes (near misses) de acordo com a API RP-754 – Process Safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical Industries. Vale a pena ler o material completo. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

Uma das fontes de ignição é a faísca devido o acúmulo de eletricidade estática em líquidos inflamáveis. Essa é um preocupação que deve existir na condução de qualquer análise de risco quando envolve material inflamável. Algumas situações podem levar a potencialização de formação e/ou acúmulo de eletricidade estática, por exemplo: Alta velocidade de líquidos – deve ser limitada a 1m/s no enchimento de tanque até submergir a saída do tubo. A partir daí pode aumentar a velocidade até no máximo 7m/s ; Acúmulo de água e sedimentos – devem ser minimizados; Utilização de filtros em linha – o filtro é um equipamento que forma bastante eletricidade estática, por isso deve-se instalá-lo distante de entrada de tanques. Uma boa prática é considerar um decaimento da eletricidade estática de 30 segundos; Líquidos inflamáveis não condutivos (exemplos: heptano, gasolina, hexano, kerosene, tolueno, etc.) – líquido com baixa condutividade (< 50 pS/m) têm maior dificuldade para descarregar as cargas, por isso uma ação importante é a inertização do tanque ou adicionar, quando possível, aditivo anti-estático; Deficiência no aterramento e equipotencialização – a resistência ideal para aterramento e equipotencialização é de 10 ohms, porém pode chegar até 1 megaohm (106 ohms). No entanto deve-se ter o cuidado, principalmente na equipotencialização, de camadas de tintas, juntas que podem ser isolantes, acúmulo de ferrugem, etc. que podem aumentar ainda mais a resistência. Por isso que as normas (ex. BS 5958 e NFPA 77) justificam o valor de 10 ohms. Isso não se aplica a descarga atmosférica porque a resistência deve ser significativamente menor. Veja um vídeo abaixo que ilustra muito bem esse perigo. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECs Consultorias.    

A European Process Safety Centre (EPSC) faz mais um importante alerta de segurança em processos de tamponamento de tubos de trocadores de calor, o que é muito comum em indústria química, petroquímica, óleo e gás, quando ocorre furo em tubo. Esse artificio ajuda o processo a voltar a operar mais rápido, evitando grande perda de produção. Isso também pode ser feito em tubos de caldeira. No entanto, existem alguns riscos no processo de tamponamento. Um exemplo de caso real foi quando decidiu-se tamponar um tubo de uma caldeira que já se sabia que estava furado. Para identificar melhor qual o tubo estava danificado, após todo o processo de liberação da caldeira,  o pessoal tamponava a parte inferior e enchia o tubo com água. Fazia isso na região dos tubos que suspeitava-se estava furado, se não estivesse furado retirava o plug da parte inferior para drenar toda água. Ao identificar o tubo furado, devido a uma falha, foi tamponado o tubo que estava bom, portanto com bastante água dentro. Ao partir a caldeira, algumas horas depois o tubo explodiu e felizmente só houve danos materiais. Porém, o evento que a EPSC relata neste alerta de segurança causou uma fatalidade.  Houve uma saída repentina do plug devido a pressurização do tubo tamponado após o aquecimento. Para evitar esses tipos de acidente, é necessário padronizar as operações por meio de procedimentos para garantir que todos os fatores modeladores da performance humana (conhecido como PSF – performance shaping factors) estão devidamente controlados, que incluem procedimentos escritos, treinamento, disponibilidade de ferramentas adequadas, fatores estressores controlados, etc.). Continue lendo o artigo da EPSC.. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.  

A EPSC deste mês de novembro chama atenção das poeiras combustíveis, as quais podem causar sérios acidentes tal como ocorreu numa descarga de big bag tipo FIBC (Flexible Intermediate Bulk Container). Por isso, é muito importante a classificação elétrica da área especificamente para poeiras combustíveis conforme a ABNT NBR IEC 60079-10-2. A NFPA 499 tem a mesma abordagem de classificação de área. Dessa forma, reduz o risco de uma explosão em poeira combustíveis. Veja mais informações no folder da EPSC. Outras normas também podem ajudar na prevenção de acidentes em instalações que manuseiam poeiras combustíveis: NFPA 61 (especifica para o setor agrícola), NFPA-652 e 654. Vale a pena ver o vídeo abaixo, do CSB, que relata um acidente ocorrido numa usina de açúcar, onde catorze pessoas perderam a vida além de um grande dano à propriedade. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

O CSB atualizou os fatos do acidente ocorrido em 27 de novembro de 2019, onde três pessoas ficaram feridas e houve  grandes danos às instalações. O produto envolvido no acidente foi o 1,3 butadieno, matéria prima para a fabricação de borracha sintética. Esse produto é inflamável e altamente reativo. Na presença de oxigênio forma peróxido de butadieno que pode causar fogo e explosão devido a sua instabilidade. O peróxido de butadieno pode ser o iniciador para acelerar a formação de flocos de polímero em função do aumento de temperatura. Esses flocos, quando em grande quantidade, se expandem fortemente e podem provocar rupturas, principalmente em tubulações. A forma de evitar a polimerização é o controle da entrada de ar no processo. O acidente ocorreu devido a ruptura de uma tubulação causada por formação de flocos de polímero. Houve vazamento de cerca de 13,6 toneladas de produto em 50 segundos, tendo como efeito várias explosões que resultaram em ferimentos em pessoas e danos severos na unidade operacional. Continue lendo… Tendo interesse em mais informações sobre o butadieno leia este material da American Chemistry Coucil. Análise de risco é uma excelente ferramenta para identificar esses tipos de perigos e ajudar a adotar ações para reduzir ou controlar os riscos. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias. Veja um pequeno vídeo abaixo sobre o acidente.  

O alerta de segurança de processo da EPSC do mês de setembro é sobre os perigos de estocagem do Monômero de Estireno (SM). O acidente ocorreu quando o SM polimerizou e liberou uma grande quantidade de gases tóxicos que matou 12 pessoas e feriu cerca de 1000. O SM é instável e à temperatura ambiente se polimeriza, liberando uma grande quantidade de calor (reação exotérmica) o que piora ainda mais o processo de polimerização. Em função do aquecimento, uma grande quantidade de gases tóxicos é formada. Para controlar esse perigo, é preciso mantê-lo armazenado numa temperatura abaixo de 20 C e adicionar um inibidor chamado 4-tert-butylcatechol (TBC). Para aumentar a confiabilidade da prevenção da polimerização, é preciso um controle rígido da concentração do TBC e garantir alta confiabilidade do sistema de controle de temperatura (SIL 2 ou SIL 3) uma vez que o cenário do acidente é de alta severidade. Continue lendo…. Veja o vídeo abaixo que menciona o acidente. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.  

Existem dois tipos de falhas em sistemas de segurança de processos industriais: falhas seguras e falhas perigosas, conforme mostra a figura abaixo: As falhas que mais preocupam em relação aos acidentes são as falhas perigosas não detectadas, porque tornam a salvaguarda inócua e essas falhas só serão descobertas quando forem realizados inspeção e teste. Um exemplo é uma PSV (válvula de alívio de pressão) obstruída: caso ocorra um evento de alta pressão no vaso que está sendo protegido, poderá ocorrer uma ruptura porque a PSV estará inoperante e ninguém saberá até realizar inspeção e teste. O mesmo ocorre se uma válvula de emergência, que deverá ser fechada devido a uma alta temperatura (SIF – função instrumentada de segurança), e ela estiver emperrada aberta. As falhas perigosas detectadas também tornam as salvaguardas inócuas, porém serão percebidas em função da cobertura de diagnóstico interno que alertarão às pessoas que a salvaguarda está em modo de falha e necessita ação urgente. O airbag que alarma no painel do carro quando está com defeito é um bom exemplo desse modo de falha. Já as falhas seguras, tanto detectada como não detectada, causam interrupção do processo produtivo (falhas espúrias) porque, em falha, elas atuarão para levar o processo para o estado seguro. Isso significa que uma parcela das falhas dessas salvaguardas manterá o sistema no estado seguro. Exemplo são: PSV que falha aberta, válvula que fechará automaticamente devido a alta temperatura e ter um modo de falha fechada. Não se pode deixar de lado as salvaguardas que são desenergizadas para parar o processo, ou mantê-lo de forma segura, (DET – de-energized to trip). Essas salvaguardas atuarão e manterão o sistema seguro na falta de energia (ar, eletricidade, hidráulica), ou qualquer outra falha no circuito elétrico como cabo, conexões, etc. O oposto serão salvaguardas que são energizadas para parar o processo (ETT). Nesses casos, os sistemas auxiliares de fonte de energia serão fundamentais para a segurança de processo. A equipe de engenharia deve aplicar esses conceitos, por meio de uma análise de risco e avaliação dos intertravamentos, considerando a elaboração de diagramas de causa e efeito para maior entendimento das suas interações, tendo como foco a minimização das falhas perigosas de uma salvaguarda e assim manter o processo mais seguro, reduzindo a possibilidade de acidentes tão prejudiciais ao ser humano, meio ambiente e propriedade. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

O alerta de segurança de processo do CCPS do mês de agosto menciona sobre pontos que devem ser verificados antes de ser realizado um trabalho a quente. Trabalho a quente realizado em áreas onde possui produto inflamável armazenado, ou em processo, é um risco bastante elevado. Justamente por isso que o trabalho a quente é um elemento do gerenciamento de segurança de processo, uma vez que inúmeros acidentes maiores já ocorrem. É importante efetuar uma análise de risco do serviço antes de iniciar o trabalho a quente tal como menciona a NR-34, no item 34.5.7. Essa norma regulamentadora é específica para indústria de construção naval, mas pode ser uma referência para outros segmentos industriais. Outra norma também que é de suma importância é a NFPA 51B. Além das verificações iniciais, é essencial as verificações periódicas, e até mesmo contínua com detector de explosividade por meio do observador de segurança, porque eventos de perda de contenção podem ocorrer na planta durante a execução do serviço. Quando a solda for em equipamento, é fundamental a limpeza e isolamento (bloqueio e sinalização) do equipamento onde ocorrerá o trabalho, guiado por um procedimento bem elaborado para evitar perda de contenção de produto inflamável. Continue lendo.. Veja abaixo um acidente ocorrido em função de trabalho a quente e o quão é importante a atenção antes, durante e pelo menos trinta minutos após o trabalho a quente. Segurança de processo salva vidas e é um forte pilar para a sustentabilidade de uma empresa. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.